Wuling Motors Resmikan Pabrik di Cikarang dan Mulai Produksi Massal
PT SGMW Motor Indonesia (Wuling Motors) resmi meresmikan fasilitas produksinya di Cikarang, Jawa Barat, sekaligus memulai proses produksi massal kendaraan Wuling di Indonesia. Kehadiran pabrik ini menjadi salah satu tonggak penting dalam perjalanan Wuling Motors di pasar otomotif Tanah Air.
Pabrik Wuling Motors di Cikarang dipersiapkan untuk memproduksi kendaraan yang ditujukan bagi kebutuhan masyarakat Indonesia. Pada tahap awal, fasilitas tersebut memproduksi Wuling Confero dan Confero S yang dijadwalkan meluncur di Indonesia pada Agustus 2017.
Fasilitas produksi Wuling Motors memiliki kapasitas produksi tahunan hingga 120.000 unit. Dengan kapasitas tersebut, Wuling mempersiapkan fasilitas manufaktur yang mampu mendukung kebutuhan produksi kendaraan sekaligus memperkuat keberadaan merek Wuling di industri otomotif Indonesia.
Menerapkan Global Manufacturing System
Salah satu hal yang menjadi perhatian dalam pembangunan pabrik Wuling Motors adalah penerapan Global Manufacturing System (GMS). Sistem manufaktur ini merupakan standar yang digunakan oleh General Motors (GM) di berbagai fasilitas produksinya di seluruh dunia, termasuk fasilitas SGMW di Indonesia.
Penerapan GMS bertujuan untuk memastikan proses produksi kendaraan Wuling memenuhi standar kualitas internasional. Sistem tersebut tidak hanya berkaitan dengan penggunaan teknologi dan peralatan produksi, tetapi juga menekankan keterlibatan setiap individu dalam proses manufaktur.
“Teknologi GMS menekankan pentingnya keterlibatan individu, pencapaian kualitas terbaik dalam setiap proses, serta mendorong antusiasme karyawan dalam membuat perubahan dan penyempurnaan. Dengan demikian, kami akan dapat mencapai efisiensi proses produksi dan menciptakan produk berkualitas,” kata Xu Feiyun, Presiden PT SGMW Motor Indonesia.
Empat Fasilitas Utama Pabrik Wuling
Pabrik Wuling Motors di Cikarang dilengkapi dengan empat fasilitas produksi utama yang didukung peralatan berstandar global dan teknologi modern. Keempat fasilitas tersebut meliputi Press Shop, Body Shop, Paint Shop, dan General Assembly.
Press Shop
Press Shop merupakan area yang digunakan untuk memproduksi komponen logam kendaraan melalui proses stamping. Fasilitas ini menggunakan teknologi press line yang sepenuhnya otomatis untuk meningkatkan efisiensi sekaligus menjaga tingkat akurasi komponen yang diproduksi.
Salah satu teknologi yang digunakan memungkinkan panel samping berukuran besar diproses dalam satu tekanan. Press Shop juga dilengkapi lini produksi dengan sistem robotik yang bertugas memindahkan komponen bodi luar menuju press line secara otomatis.
Dengan dukungan sistem tersebut, kapasitas produksi Press Shop dapat mencapai maksimum sekitar 14 komponen per menit. Otomatisasi ini membantu memastikan proses produksi komponen bodi berjalan secara konsisten dan efisien.
Body Shop
Setelah komponen logam selesai diproduksi, tahap berikutnya dilakukan di Body Shop. Fasilitas ini digunakan untuk menyatukan berbagai komponen logam menjadi struktur bodi kendaraan melalui proses welding atau pengelasan.
Untuk mendapatkan hasil pengelasan yang akurat dan konsisten, fasilitas Body Shop dilengkapi dengan FANUC robotics welding. Peralatan pengelasan juga menggunakan OBARA Welding Equipments yang dirancang untuk mendukung kualitas proses welding.
Setelah proses pengelasan selesai, tingkat akurasi bodi diperiksa menggunakan pengukuran tiga dimensi melalui Coordinate Measuring Machine (CMM). Penggunaan sistem pengukuran tersebut membantu memastikan hasil proses welding sesuai dengan standar yang telah ditentukan.
Paint Shop
Proses berikutnya adalah pengecatan yang dilakukan di fasilitas Paint Shop. Area ini dirancang sebagai fasilitas tertutup untuk meminimalkan kontaminasi dari lingkungan luar. Pengaturan suhu dan kelembaban juga diterapkan sesuai dengan kebutuhan proses pengecatan bodi kendaraan.
Proses pengecatan di fasilitas ini menggunakan metode 3C1B (3-Coat 1-Bake). Metode tersebut terdiri dari tiga lapisan cat yang kemudian melalui satu kali proses curing atau pengeringan. Teknologi tersebut diterapkan untuk mendukung kualitas hasil pengecatan pada bodi kendaraan.
General Assembly
Tahap terakhir dalam proses produksi adalah General Assembly. Pada fasilitas ini, berbagai komponen kendaraan dirakit hingga menjadi kendaraan yang siap menjalani proses pemeriksaan akhir.
General Assembly didukung teknologi robotik, termasuk dalam proses pemasangan kaca. Sistem pengisian cairan kendaraan seperti cairan rem, radiator, dan refrigeran juga dilakukan secara otomatis untuk membantu mendapatkan tingkat akurasi yang tepat sekaligus meningkatkan efisiensi waktu produksi.
Untuk proses pengencangan komponen, fasilitas ini menggunakan peralatan Atlas Copco yang dilengkapi pengendalian torsi dan sistem pengencangan secara elektrik. Penggunaan sistem tersebut bertujuan menjaga konsistensi proses pengencangan pada setiap kendaraan.
Pengujian Kendaraan Sebelum Didistribusikan
Setelah seluruh komponen kendaraan selesai dirakit, setiap unit menjalani proses pengujian untuk memastikan kendaraan berada dalam kondisi yang sesuai sebelum didistribusikan kepada konsumen.
Wuling menggunakan BEP (Burke E Porter) DVT atau Dynamic Vehicle Test dalam proses pengujian akhir. Pengujian ini dilakukan untuk memastikan setiap komponen kendaraan telah terpasang dengan benar dan dapat berfungsi sebagaimana mestinya sehingga kendaraan memenuhi kelayakan untuk dikendarai.
Menggunakan Set Part System
Untuk mendukung kelancaran proses produksi dan memastikan distribusi komponen berlangsung secara efisien, pabrik Wuling Motors juga dilengkapi dengan sistem SPS (Set Part System). Sistem ini dirancang untuk membantu mengurangi kesalahan dalam pemasangan komponen sekaligus memastikan komponen yang digunakan sesuai dengan kebutuhan setiap kendaraan.
Dengan sistem distribusi komponen yang terorganisir, proses produksi dapat berjalan lebih tepat waktu. SPS juga membantu menjaga ketepatan komponen pada setiap tahapan perakitan sehingga mendukung konsistensi kualitas produk akhir.
Menyiapkan Jaringan Dealer 3S
Selain membangun fasilitas produksi, Wuling Motors juga mempersiapkan jaringan penjualan dan layanan purnajual di Indonesia. Wuling menargetkan pembangunan 50 jaringan penjualan berstandar 3S (Sales, Service, Spare Part) di berbagai wilayah Indonesia sepanjang 2017.
Jaringan 3S tersebut dipersiapkan untuk memberikan dukungan yang lebih lengkap kepada konsumen, mulai dari proses pembelian kendaraan, perawatan dan perbaikan, hingga ketersediaan suku cadang. Kehadiran jaringan purnajual menjadi bagian penting dari strategi Wuling dalam membangun kepercayaan konsumen di Indonesia.
“Kami memahami bahwa masyarakat Indonesia menginginkan produk berkualitas tinggi yang juga didukung oleh layanan purna jual, ketersediaan komponen serta skema dukungan finansial. Karena itulah, selain menggunakan GMS untuk memastikan produk kami memiliki kualitas tinggi, kami juga menyiapkan 50 jaringan penjualan berstandar 3S (Sales, Service, Spare part) di seluruh Indonesia sepanjang 2017,” tambah Xu Feiyun.
Ia juga menyampaikan keyakinannya bahwa produk Wuling dapat diterima dengan baik oleh masyarakat Indonesia. Confero S dikembangkan berdasarkan penelitian dan pemahaman terhadap kebutuhan konsumen di Indonesia, sehingga diharapkan mampu menjadi salah satu pilihan baru di pasar kendaraan keluarga Tanah Air.
Fondasi Produksi Wuling di Indonesia
Peresmian pabrik Wuling Motors di Cikarang menjadi langkah strategis dalam membangun bisnis otomotif Wuling di Indonesia. Dengan kapasitas produksi hingga 120.000 unit per tahun, penerapan Global Manufacturing System, empat fasilitas produksi utama, serta dukungan jaringan dealer 3S, Wuling mempersiapkan ekosistem bisnis yang terintegrasi di Tanah Air.
Produksi kendaraan secara lokal juga menjadi bagian penting dari komitmen Wuling dalam mengembangkan kehadirannya di Indonesia. Melalui kombinasi teknologi manufaktur, standar kualitas global, jaringan layanan purnajual, dan produk yang disesuaikan dengan kebutuhan masyarakat, Wuling mulai membangun fondasi untuk bersaing di industri otomotif Indonesia.